Laminaty jako tworzywa sztuczne mają bardzo szerokie zastosowanie. Wykonuje się z nich opakowania (które ciężko rozkładają się w środowisku), ubrania, dekoracje, stosowane są jako laminaty konstrukcyjne (HPL), wykłada się nimi podłogi, ściany działowe, blaty, meble, okładziny itd., materiały elektroizolacyjne, części maszyn, elementy aparatury chemicznej, w przemyśle samochodowym (nakładki hamulcowe, sprzęgła, a nawet w przemyśle lotniczym! Choć dotychczas znamy setki metod otrzymywania tworzyw sztucznych, laminatów na ogół wytwarza się nasączając np. żywicą epoksydowy kilkadziesiąt warstw nośnika, a potem razem je ze sobą ściskając i pozostawiając do utwardzenia. Jako nośnik można stosować papier, tkaniny z włókna bawełnianego, syntetycznego czy też szklanego. Ich ogólne właściwości to lekkie tworzywa które są rozciągliwe. Laminaty mogą przewodzić prąd elektryczny lub nie. Tak samo jak mogą być przezroczyste lub też nie. Można je dowolnie formować, malować, oraz dowolnie dobierać ich właściwości. Przeważnie są odporne na działanie silnych zasad czy też stężonych kwasów, lecz nie odporne na środki utleniające, czy też wyższe temperatury.

Otrzymywanie laminatu z nośnika i bakelitu (bakelit -> żywica fenolowa)

Jako nośnika możemy użyć papieru lub tkanin. Bakelit otrzymamy sami w prosty sposób, a co by można powiedzieć o samym bakelicie? No więc, jest to żywica fenolowa (syntetyczny polimer). Opatentował go belgijski chemik Leo Hendrika Baekeland w roku 1907 - zresztą od jego nazwiska pochodzi nazwa - bakelit. Celowo do wytworzenia laminatu użyjemy tej żywicy, ponieważ nie potrzebuje ona dodatkowo żadnych utwardzaczy i jeszcze jednym plusem jest to że przy utwardzaniu nie zmienia swojej postaci co jest bardzo ważne przy wytwarzaniu laminatu. Potrzebne też będą dwie gładkie i twarde powierzchnie, najlepiej dwie grubsze płyty metalowe, lub dwa grubsze kawałki szkła. No i oczywiście dwa lub cztery ściski.

Na początek otrzymujemy żywicę fenolową, więc do kolby wrzucamy 10 gram fenolu (C6H5OH) i wlewamy 15cm3 formaliny i 7,5cm3 25% roztworu amoniaku w wodzie (woda amoniakalna 25%). Całość ogrzewamy do momentu powstania gęstej masy. Powstaną dwie warstwy, którą dolną będzie stanowić żywica, a górną woda. Woda jest nam nie potrzebna, więc oddzielamy ją od żywicy, np. ściągając ją strzykawką.
Otrzymaliśmy żywicę fenolową, która jest jednak zbyt gęsta by nasączyć np. kartki, więc do kolby wlewamy spirytusu, denaturatu. Wlewamy go tyle żeby żywica stała się nieco rzadsza i dało się nią nasączać papier, czy tkaninę.
Po wymieszaniu żywicy z etanolem (C2H5OH, zanieczyszczony etanol), nasączamy owym roztworem bardzo dokładnie papier. Z drutu wykonujemy coś na wzór większej sprężyny, na którą nawijamy nośnik nasączony żywicą fenolową. Suszymy to przez około pól godziny w temperaturze 75-80*C np. w piekarniku. UWAGA! Pod przesychające laminaty najlepiej coś podłożyć, ponieważ jeśli odrobina żywicy nam skapie w piekarniku to później ją ciężko stamtąd usunąć. Teraz szukamy dwóch blach, szyb (byle coś gładkiego i w miarę sztywnego). Składamy kilka nośników nasączonych bakelitem, jeden na drugi do póty osiągniemy zadowalającą grubości, kładziemy to na wybranej płycie i silnie ściskamy (np. ściskami), lub kładziemy coś ciężkiego. Całość znowu wkładamy do piekarnika na około 10 godzin w temperaturze 150-160*C.
Po tym czasie ostrożnie, by się nie poparzyć odciskamy dwie blachy czy szyby od siebie i otrzymany utwardzony laminat chłodzimy do temperatury pokojowej, pozostawiając w chłodnym miejscu.

Przykłady kupnych laminatów:

Artykuł napisał:
MaLuTkI

Literatura

- http://www.sciaga.pl/,
- Encyklopedia PWN,
- "Z chemią za pan brat - eksperymenty", Erich Grosse.